И еще, если в процессе нарезки большой детали на элементы сборки та превращается в нечленораздельное месиво из режущих плоскостей, результатов разделения, комбинации и вырезов, то есть смысл пересохранить ее x_t/парасолиде, а затем работать уже с восстановленной геометрией из парасолидовского файла
А теперь пятиминутка головняка на сон грядущий. Три запоротых распечатки подряд. Первая превратилась в лапшу на 40-ой минуте, две других завершились, но в процессе отдельные участки непредсказуемо отклеивались и деформировались. Зазор в 1мм начисто убивает совместимость заготовок друг с другом.
Возможно, идея печатать сразу много тонких заготовок с характерными габаритами до 5мм - плохая идея. Потому что все эти ажурные конструкции за 3-и часа печати может повести самым непредсказуемым образом. А еще есть вероятность, что стоит уменьшить температуру стола, поскольку прогретый ПВА размягчается и под нажимом печатной головки вполне может ползти и отлипать. Или попробовать что-то кроме ПВА (не на вкус).
А пока есть вот такоэ, посажено на клей и ждет несчастного хвостового оперения и элеронов
В процессе установки лопнул жгут. Все бы ничего, но для замены жгута нужно разобрать винт с осью, которые я уже посадил на клей (нуачо, резинка же на 25-40 кг, разве она должна порваться, скорее уже плашка треснет? Ответ - нет, порвался жгут в месте подвязки к оси, видимо, по трещине в месте неудачного надреза). Ну и ладно, в печать уже пошли запчасти на хвостовой стабилизатор. Заместо винта можно поставить балласт и потом запустить в овраге в том же Куске. А винт поставить уже на "тонкостенную" модель
Консоли готовы. Метр в размахе, бортовая хорда - 85мм, вес без обшивки и элеронов - 56 грамм Очередь за элеронами и фюзеляжем. Насчет обшивки - возможно, что тут сработает даже офисная бумага
Корневая секция левой консоли готова, на лонжероны ушло 2,5 часа, на комплект из 4 нервюр - 1,5 часа. Зазор на контакт в 180 микрон вокруг поверхностей стыка себя полностью оправдал, "всухую" все идеально состыковалось без перетяга, но и без слабины. На клей пока не сажал, дождусь готовности всей консоли. Сабж
Хотя такой подход к печати субоптимален, и печатать мелких птах лучше через тонкостенные заготовки, но отдельные решения можно перенести и на тонкостенную печать
Это птичка, красные детали еще не готовы к печати. Еще рули высоты/элероны + узел подвески жгута резиномотора и винт, но там своя атмосфера, так что оставим на второй заход После вытачивания такого количествa вроде бы виртуальных деталей я начал ощущать кукурузный привкус pla-шки у себя во рту. Пора на сегодня притормозить
Пробую схему с нарезкой, сборкой на клей/саморезы и печатью. Да, у меня еще залежи 3x4 с ремонта принтера остались, для фиксации критически напряженных мест - самое оно. А приятное здесь то, что весь корпус при таком раскладе весит всего 45г (~25г на шпангоуты + четыре силовых лонжерона по 5г). Без вычета отбортовки для печати, которая частично скомпенсирует расход массы на пластиковую листовую обшивку и клей. И печататься оно должно всего 4 часа
Проверил вчерашнюю догадку на практике, напечатал фрагмент консоли по габаритам птички, которую в конце прошлого года обсчитывал для студ. проекта. Результат - цельнопечатный (да, с внутренними пустотами) руль высоты имеет плотность 0.26 г/см2. А сборный вариант - 0.19 г/см2. Применил бы осенью - сэкономил бы только на крыле 37 грамм и еще 17 грамм на горизонтальном оперении/киле. Даже без учета корпуса это уже ~ 10% экономии веса.
P.S.-похоже, что это не предел. Можно еще легче. Не обязательно на каждую нервюру/шпангоут закладывать конскую толщину в 8мм. Вангую итоговую плотность где-нибудь в 0.13-0.15 г/см2. А еще это намного быстрее печатается. Меньший расход материала и возможность оптимально размещать отдельные заготовки так, чтобы не тратиться на опоры
Кстати, солид умеет сохранять каждое отдельное твердое тело в рамках детали, содержащей несколько тел, в свой отдельный файл. Что очень удобно для сборки объектов с взаимозависящей геометрией и нарезкой в печать прототип на печать, сборку и сравнение с цельнопечатными фрагментами
Для печати с растворимыми подпорками мне не хватает шестигранника на 2мм и понимания того, что же и каким боком застряло во втором экструдере. Временный вариант до расчистки второго экструдера - перекинуть всю печать на первый экструдер и затянуть второй наверх, чтобы он не царапал заготовку.
Крепежная рама и два узла подвески готовы и собраны, остались боковые панели для подвешивания к стенке, после чего нагрузить зеленью P.S. Внезапное отлипание от подложки продолжается, но не на уровне полного дестроя заготовки и не в стыковых элементах. Нужно кроме кустарщины с ПВА попробовать специализированный адгезионный скотч. Заодно запараллелить с пробой печати на полиэтилене
И еще, печать всегда _анизотропна_. Любая высокая и тонкая конструкция, растущая по направлению печати, может треснуть вдоль стыка одного из слоев.
Короче, я тут начал печатать полку, и одно из ажурных креплений для колбы/горшка треснуло вдоль линии слоя в момент отделения подпорки, так что я теперь выращиваю на модели ребра жесткости
Хочется поставить где-нибудь пару кустов, чтобы при этом они не были пожраны и в муках извергнуты котей Возможный вариант полочки с двумя хардпойнтами. Вероятная схема сборки - два боковых пилона подвески + рама + защелки под крепления горшков + собственно, крепления горшков. Посадить на клей, затем на шурупы и к стене
Заодно - При возможности надо не жадничать и запастись адгезионной лентой. Потому что по сравнению поверхности после клей-спрея и ПВА стало ясно, что первый дает отслоение, а второй хотя и дает лучшую адгезию, но "сваривается" с материалом, из-за чего в месте отделения подпорок и окантовки возникают заусенцы